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全自动押出机常识与常见问题解析

三、其它不良的控制

1.大小不均:人为控制不当,注意加减速的异常,放线架张力收线张力,测量工具异常等

2.印字不良依印字不良情形及对策进行调整

3.刮伤:眼模刮伤及时更换眼模因过线导轮和储线架等刮伤及时调整可解决外眼有积渣也会造成刮伤,从根本上应更换材料,其次可以通过提升押出温度,更换孔径略小的外模(无廊段)可解决外眼因积渣造成刮伤之问题

4.塑料焦烧

5.挤出物塑化不良

在前面讲到温度控制要求中曾经提到过塑化问题,一般塑化不良主要表现为:挤包层有蛤蟆皮样;塑料表面发乌,无光泽,并有细小裂纹;挤包层在合胶处有明显的线缝;产生的主要原因有:

1)温度控制太低,特别是机头部位

2)绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子;

3)螺杆转塑太快,塑料未能完全塑化;

4)塑料本身存在质量问题。

针对上述原因,应该注意挤出温度控制的合理性;对领用材料的质量合品名应确认;不能一味追求产量而提高挤出速度;加强原材料保管,特别是在塑料干燥工序;合理配模,以增强挤出压力和螺杆回流。

挤包层断面有气孔或气泡,其主要产生的原因是:

1)温度控制过高(别是进料段);

2)塑料受潮有水分

3)长时间停车,分解塑料未排除干净;

4)自然环境湿度高;

5)缆芯内有水或气化物含量过高

针对上述原因,应合理控制螺杆各段的温度;对所用物料提前预干燥;严格工艺操作要求提高对塑料塑化程度的评判能力注意生产环境以及物料保管仓储条件等。

全自动押出机螺杆的类型与选择

6.螺深度H

即螺纹外半径于根部半径之差。根据压缩比的要求,加料段槽深大于熔融段,熔融段槽深又大于均化段。加料段螺槽深度大,有利于提高其输送能力;但槽深太深,则使螺杆强度下降,导致螺杆在较大扭力作用下发生剪断;二则太深使塑料在槽间混合不均、搅拌不匀,影响热传导和热平衡,导致螺杆塑化能力下降。而熔融段和均化段螺槽渐浅,螺杆对物料产生较高的剪切速率,有利于筒壁向物料传热和物料的混合、塑化;但是太浅,螺槽容积减小,直接影响挤出量。

7.螺杆与机筒的间隙δ

即机筒内径与螺杆外径之差的一半。螺杄与机筒间隙的大小,对挤塑质量和产量都有很大的影响,特别是对塑化起着主要作用。当螺杆与机筒的间隙太大时,尤其时均化段间隙增大,则塑料的逆流、漏流现象増加,不但引起挤出压力的波动,影响挤出量:而且由于这些回流的增加,使塑料过热,这是由于摩擦加剧的结果,这种过热,尤其发生在散热不良的环境中,往往导致塑料分解,造成塑化差、成型困难。因此,螺杆与机筒间隙一般控制在0.1~0.6mm间。

8.螺杆头部结构

螺杄头部的形状和几何尺寸,与物料能否平衡的从螺杆进入机头,能避免滞流,以免局部物料受热时间过长而产生热分解现象等。不同形状的螺杆头,在挤塑过程中,塑料从螺杆进入机头时的流动方式也不同。从旋转运动变为直线运动,这时靠筒壁处的塑料流动慢,在中心处的流动快,根据塑料的流动状态,螺纹深度和两侧的圆弧半径可以相应变化,以适应螺杆各段的要求。螺杆头部常采用锥角较小的锥体形状,为了增加搅拌作用,可在锥体形状上制成与螺杆均化段连续的螺纹。

9.螺杆螺纹的头数

在其它条件相同时,多头螺纹与单头螺纹相比,多头螺纹对物料的正推力较大,攫取物料的能力较强,并可降低塑料熔体的倒流现象。但螺纹全部都是多头螺纹时,会由于各条螺槽的熔融、均化或对熔体输送能力不一致,容易引起挤出量波动和压力波动,不利于挤出质量。所以,有时只是为了提高加料段攫取物料的能力,在加料段设置双头螺纹,以提高塑料粒子的输送能力。

电线电缆全自动押出机工艺中的处理方法——泰丰线缆设备

一、塑料焦烧

　　塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其注意表现为：温度显示超高;机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声;挤出塑料层有焦粒;合胶缝处有连续气泡;产生的注主要原因有：

　　-温度控制超高达到塑料热降解温度;

　　-螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出;

　　-加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解;

　　-控温仪表失控或失准，造成高温分解;

　　-全自动押出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。

　　因此在挤出过程中应加强检查加温、冷却系统工作是否正常;挤出温度的设定应根据工艺要求以及螺杆的转速而定;合理控制加温度时间，定期进行挤压系统的清洗。